Üretim Takip Programı: İş Emrinden Sevkiyata

Üretim takip programı, bir iş emrinin hangi istasyonda, kimin elinde, ne kadar sürede ve kaç fireyle ilerlediğini anlık kaydeden yazılımdır. ERP ne üretileceğini planlar; üretim takip programı ise sahada gerçekte ne olduğunu ölçer. KOBİ ölçeğinde doğru başlangıç çoğu zaman tek hatta kurulan, istasyon odaklı hafif bir çözümdür.

Fabrikaların önemli bir kısmı bu ölçümü hâlâ kâğıtla yapıyor. Endüstriyel pazar araştırma şirketi IoT Analytics'in MES pazar raporuna göre küçük ve orta ölçekli tesislerin %54'ü üretim yürütme işini kâğıt-kalem ve tablo dosyalarının bir karışımıyla yönetiyor. Ticari bir MES kullanan tesislerin oranı dünya genelinde yalnızca %8. Türkiye'de de benzer bir tablo var: TÜİK'in Girişimlerde Bilişim Teknolojileri Kullanım Araştırması 2025 sonuçlarına göre 10-49 çalışanlı girişimlerin yalnızca %23,6'sı ERP yazılımı kullanıyor.

Sonuç çoğu tesiste tanıdık: vardiya sonunda formlar toplanıyor, biri akşam Excel'e geçiriyor, yönetim dünkü üretimi bugün öğlen görüyor. Bu rehber size bir paket satmak için yazılmadı. Amacı; iş emrinden sevkiyata hangi kayıtları tutmanız gerektiğini, fireyi ve OEE'yi nasıl ölçeceğinizi ve hangi durumda hangi çözüm tipinin mantıklı olduğunu tarafsız biçimde ortaya koymak.

Bu Rehberde Neler Var?

• Üretim Takip Programı Nedir, ERP'den Farkı Ne?
• ERP'nin Sahada Kaba Kaldığını Gösteren 6 Sinyal
• Siparişten Sevkiyata Üretimin Kayıt Zinciri
• Sahada Veri Toplama: Tablet, Barkod ve Makine Sinyali
• Fire Yönetimi: Oranı Değil Nedenini Ölçün
• OEE'yi Sade Anlatalım: Üç Soru, Tek Oran
• ERP Modülü, Hazır Paket veya Hafif Özel Çözüm
• Takip Verisi Artık Uyum Verisi: Gıda, SKDM ve Pil Pasaportu
• Tek Hatla Başlayan 6 Adımlı Devreye Alma Planı
• Sıkça Sorulan Sorular

Üretim Takip Programı Nedir, ERP'den Farkı Ne?

Bir üretim takip programı, planlanan işin sahadaki yürüyüşünü kayda geçirir. İş emri açıldı mı, hangi operasyona geçti, makine ne kadar durdu, kaç parça sağlam çıktı, kaç parça hurdaya gitti? Sektörde bu yazılım ailesinin kurumsal adı MES (Manufacturing Execution System), yani üretim yürütme sistemidir. Türkiye'de aynı ihtiyacı "üretim takip sistemi", "iş emri takip programı" veya "üretim takip panosu" gibi adlarla ararsınız.

Farkı anlamanın en kolay yolu uluslararası referans modele bakmaktır. ISA-95 standardı bir fabrikadaki işleri katmanlara ayırır. Makineler, sensörler ve kontrolcüler alt seviyelerde durur. Üretim operasyonlarının yönetimi (MES) 3. seviyede, sipariş, satın alma ve muhasebe gibi iş süreçleri (ERP) ise 4. seviyede yer alır. Standardın asıl odağı bu iki katman arasındaki veri alışverişidir.

Bu ayrım küçük bir teknik detay değil, çünkü sanayi Türkiye ekonomisinin taşıyıcı kolonlarından biri. TÜİK'in Yıllık Sanayi ve Hizmet İstatistikleri 2024 bültenine göre sanayi sektörü toplam istihdamın %27,2'sini, cironun %30,2'sini oluşturuyor. İmalatın üretim değeri 2024'te 21 trilyon 927 milyar TL seviyesine çıktı. Bu hacmin sahadaki verimliliği ise pek çok tesiste hâlâ vardiya sonu doldurulan formlara emanet.

ERP'nin Sahada Kaba Kaldığını Gösteren 6 Sinyal

Çoğu ERP paketinin bir üretim modülü var ve birçok işletme için bu modül yeterli. Sorun modülün kayıt mantığında: ERP genellikle iş emrini açılışta ve kapanışta görür, arada yaşananları görmez. Aşağıdaki sinyallerden birkaçını kendi tesisinizde tanıyorsanız ERP'niz sahada kaba kalıyor demektir.

1. Üretim miktarı ertesi gün kesinleşiyor. Formlar vardiya sonunda toplanıyor ve veri bir gün geriden geliyor.
2. Duruşların nedeni bilinmiyor. Makinenin durduğunu biliyorsunuz ama arıza mı, malzeme bekleme mi, kalıp değişimi mi olduğunu bilmiyorsunuz.
3. Fireyi ay sonu stok farkından hesaplıyorsunuz. Hangi operasyonda, hangi nedenle hurda çıktığını kimse söyleyemiyor.
4. "Sipariş nerede?" sorusunun cevabı telefonda. Satış ekibi termin bilgisini üretim sorumlusunu arayarak öğreniyor.
5. ERP ekranı sahaya uymuyor. Eldivenli operatör çok alanlı formları kullanamadığı için kayıtları ofiste başka biri giriyor.
6. Lot geçmişi klasörlerde duruyor. Bir müşteri şikâyetinde hangi hammadde partisinin hangi sevkiyata gittiğini bulmak saatler sürüyor.

Bu sinyallerin ortak paydası veri gecikmesi. IoT Analytics aynı raporda önemli bir tespit paylaşıyor: tablo dosyaları, yapay zekâ modellerini beslemek için gereken yapılandırılmış ve çok kullanıcılı veritabanı işlevini göremiyor. Yani bugün kâğıtta tuttuğunuz veri, yarın yapmak istediğiniz her analizin önünü de tıkıyor. Excel ile şirket yönetmenin gizli maliyeti yazımızda aynı sorunu ofis tarafı için ayrıntılı anlattık.

Talep tarafında da belirgin bir hareket var. Deloitte'un 2026 imalat sektörü görünümüne göre ankete katılan 600 imalat yöneticisinin %80'i, iyileştirme bütçelerinin en az %20'sini akıllı üretim girişimlerine ayırmayı planlıyor. Akıllı üretimin ilk basamağı ise pahalı robotlar değil, sahadan zamanında gelen doğru veri.

Siparişten Sevkiyata Üretimin Kayıt Zinciri

İyi bir üretim takip programı, siparişten sevkiyata uzanan süreci birbirine bağlı dört kayıtla yönetir. Zincirin bir halkası eksikse raporlar ne kadar şık görünürse görünsün güven vermez.

1. İş emri ve rota. İş emri, ERP'den ya da planlama ekranından gelen "şu üründen şu kadar, şu tarihe kadar" talimatıdır. Rota ise bu işin geçeceği operasyon sırasını tanımlar: kesim, büküm, kaynak, boya, montaj, kalite kontrol. Her operasyonun standart çevrim süresini ve yapılabileceği istasyonları baştan tanımlarsınız.

2. İstasyon kaydı. Operatör işe başlarken iş emrinin barkodunu okutur, bitirince miktarı girer. Arada makine durursa nedenini listeden seçer. Bu üç dokunuş bütün sistemin ham maddesidir; gerçek çevrim süresi, duruş dakikası ve operasyon bazında üretim adedi buradan doğar.

3. Yarı mamul ve lot. Bir operasyondan çıkan parça, bir sonraki operasyonun girdisidir. Program, arada bekleyen yarı mamulü (WIP) ve kullanılan hammadde partisini iş emrine bağlar. Böylece "bu kasadaki parçaları hangi rulo saçtan kestik?" sorusunun cevabı tek sorguya iner.

4. Kalite, sevkiyat ve kapanış. Son kontrolden geçen miktar mamul stoğuna girer, sevkiyat belgesiyle müşteriye bağlanır ve iş emri kapanır. Kapanışta planlanan ile gerçekleşeni karşılaştırırsınız: süre, malzeme tüketimi ve fire. E-irsaliye tarafı genellikle ERP'de kalır; iki sistemin nasıl konuşacağını e-fatura entegrasyonu rehberimizde ele aldık.

Kayıtlar hangi raporlara dönüşür? Dört kayıt oturduğunda üretim takip programı üç temel raporu kendiliğinden üretir. Vardiya özeti; planlanan ve gerçekleşen adedi, duruş dakikasını ve fireyi tek sayfada gösterir. Duruş Pareto grafiği, kayıp dakikaları nedenlerine göre büyükten küçüğe sıralar. Termin risk listesi ise gerçek çevrim sürelerine bakarak hangi siparişin gecikeceğini, satış ekibi telefona sarılmadan önce haber verir. İlk aylarda bu üç rapor, onlarca grafikli bir panodan daha fazla karar üretir.

Bu zincirde en sık yapılan hata, dördüncü halkaya odaklanıp ikincisini atlamaktır. Yönetim paneli tasarlamak keyiflidir ama panelin beslendiği kayıt istasyonda doğar. Operatör için kayıt zahmetliyse veri eksik gelir. Eksik veriyle çizilen grafik de yanlış karar üretir.

Sahada Veri Toplama: Tablet, Barkod ve Makine Sinyali

Veri toplamanın üç olgunluk seviyesi var ve hepsine aynı anda başlamanız gerekmiyor. Doğru sıra çoğu tesiste tablonun yukarısından aşağısına doğrudur.

Tablet ve arayüz. Sahadaki ekran, ofis ekranının küçültülmüş hali olmamalı. Büyük butonlar, en fazla üç dokunuşta biten akışlar, ikonlu duruş nedeni listesi ve eldivenle basılabilecek hedef boyutları temel kurallardır. İstasyon uygulamasını tarayıcıda çalışan bir PWA olarak kurmak, mağaza ve cihaz yönetimi yükünü azaltır. Bu yaklaşımın artılarını ve eksilerini PWA nedir yazımızda karşılaştırdık.

Etiket düzeni. Barkodun işe yaraması için iş emri kâğıdını, lot etiketini ve personel kartını aynı standartta basmanız gerekir. Pratik kural şu: operatörün okuttuğu her barkod tek bir şeyi temsil etmeli ve ekranda anında doğrulanmalı. Yanlış iş emrine giren kayıt, hiç girmeyen kayıttan daha pahalıya patlar; çünkü raporu sessizce bozar ve kimse fark etmez.

Bağlantı kopması. Fabrika içinde Wi-Fi sinyalinin zayıf olduğu köşeler her zaman vardır: pres hattının arkası, soğuk oda, çelik raf koridoru. Uygulama kaydı önce cihaza yazmalı, bağlantı gelince sunucuya göndermelidir. Aksi halde operatör "kaydet" butonuna basar, ekran döner ve veri kaybolur.

Eski makinelerden veri. Yeni tezgâhların çoğu veri çıkışı sunar ve OPC UA bu alanda yaygın bir standarttır. OPC Foundation'ın tanımına göre OPC UA; platformdan bağımsız, şifreleme, kimlik doğrulama ve denetim kaydı içeren ve gömülü kontrolcüden buluta kadar çalışabilen bir iletişim mimarisidir. Veri çıkışı olmayan eski bir preste ise basit bir sayaç sensörü ve küçük bir kontrolcü, çalışma/duruş sinyalini ve vuruş sayısını verebilir. Makine sinyali adedi ve süreyi otomatik getirir; duruşun nedenini yine operatör seçer.

Fire Yönetimi: Oranı Değil Nedenini Ölçün

Çoğu işletme fire oranını bilir ama nedenini bilmez. Oranın formülü basittir:

Fire oranı (%) = Fire miktarı ÷ Kullanılan toplam malzeme miktarı × 100

Ay sonunda %4 çıkan bir oran, tek başına hiçbir aksiyon üretmez. Aynı %4'ün yarısının tek bir kalıptan, sabah vardiyasının ilk saatinden ve ayar hatasından geldiğini gördüğünüzde ise ne yapmanız gerektiği netleşir. Bu yüzden üretim takip programında fireyi operasyon + neden + miktar üçlüsüyle kaydetmelisiniz.

Neden listesini kısa tutun. Otuz seçenekli bir liste, operatörü her seferinde "diğer" seçeneğine iter. Başlangıçta 8-10 kod yeterli; üç ay sonra "diğer" altında biriken açıklamalara bakıp listeyi güncelleyebilirsiniz.

Fire kaydının resmi bir tarafı da var. İstanbul Sanayi Odası'nın fire ve kullanım miktarları ekspertiz raporunu firmalar; vergi dairesine, dahilde işleme izin belgesi uygulamalarında ise Ticaret Bakanlığı İhracat Genel Müdürlüğü'ne ve ihracatçı birliklerine sunmak için talep ediyor. Başvuruda istenen belgelerden biri, hangi imalat aşamasında ne kadar fire oluştuğunu ve nedenlerini gösteren imalat kayıtları. Sahada neden bazlı fire tutan bir işletme bu belgeyi klasör karıştırarak değil, rapor alarak hazırlar.

Maliyet boyutunu da unutmayın. Amerikan Kalite Derneği'nin (ASQ) sık alıntılanan başparmak kuralına göre kaliteyle ilişkili maliyetler pek çok şirkette satış gelirinin %15-20'si düzeyinde seyrediyor. Bu kalemin görünen kısmı hurda ve yeniden işlemdir. Görünmeyen kısmı ise kaçan termin ve sarsılan müşteri güvenidir.

OEE'yi Sade Anlatalım: Üç Soru, Tek Oran

OEE (Overall Equipment Effectiveness, toplam ekipman etkinliği), planlanan üretim süresinin ne kadarının doğru hızda sağlam parçaya dönüştüğünü tek bir yüzdeyle anlatır. ISO 22400-2 standardı, üretim operasyonları yönetimi için tanımladığı performans göstergeleri arasında OEE'ye de yer verir. Formül üç sorunun cevabını çarpar:

1. Kullanılabilirlik: Makine, planlanan sürenin ne kadarında çalıştı?
2. Performans: Çalıştığı sürede ideal hızına ne kadar yaklaştı?
3. Kalite: Üretilen parçaların ne kadarı ilk seferde sağlam çıktı?

OEE = Kullanılabilirlik × Performans × Kalite

Bir örnekle somutlaştıralım. Bir CNC tezgâhında 8 saatlik vardiyanın planlanan üretim süresi 480 dakika olsun.

Bu tezgâh vardiyanın yaklaşık üçte birini kayıplara veriyor. Tablo, kaybın büyük kısmının hızda ve duruşta olduğunu da gösteriyor; kalite oranı fena değil. OEE'nin asıl değeri tam olarak bu: tek bir karne notu değil, iyileştirmeye nereden başlayacağınızı gösteren bir pusula.

Sık duyduğunuz %85 "dünya standardı" değeri, toplam verimli bakım (TPM) literatüründen gelen bir başparmak kuralıdır. Anlamlı hedef; sektöre, ürün karışımına ve hat tipine göre değişir. İki pratik uyarı:

• İlk gün OEE panosu kurmayın. Önce operatörlerin duruş nedenlerini düzgün girdiğinden emin olun. Nedeni "diğer" görünen duruşlarla hesaplanan OEE, yalnızca kötü haberi süsler.
• Hatlar arası kıyası sonraya bırakın. Planlı bakımı planlanan süreden düşen bir hat ile düşmeyen bir hattın OEE değeri aynı şeyi ölçmez. Tanımları tek bir belgede yazıya dökün.

ERP Modülü, Hazır Paket veya Hafif Özel Çözüm

Üretim takibine başlarken üç yol var. Doğru seçim, ürününüzden çok akışınızın ne kadar standart olduğuna ve sahadan ne kadar ince veri istediğinize bağlı.

IoT Analytics verisine göre 2024'te 5,5 milyar dolar büyüklüğe ulaşan MES pazarında 300'den fazla tedarikçi var ve pazar liderinin payı bile yüzde 10'un altında. Bu dağınıklık iki şey anlatıyor: herkese uyan tek bir "doğru paket" yok ve sektörünüze oturan şablonu bulmak zaman alıyor.

Hafif özel çözüm şu durumlarda mantıklı hale gelir:

• ERP'niz muhasebe, stok ve e-belge tarafında iyi çalışıyor ve değiştirmek istemiyorsunuz.
• Akışınız fason, atölye tipi (job shop) veya siparişe göre değişen rotalar içeriyor.
• Operatör ekranı, etiket ya da kalite formu gibi hazır paketlerin esnemediği adımlarınız var.
• Sahadan gelen veriyi kendi planlama ve raporlama mantığınıza göre kullanmak istiyorsunuz.

Bu modelde ERP ana kayıt sistemi olarak kalır. İş emirleri ERP'den iner; program da üretim miktarını ve malzeme tüketimini ERP'ye geri yazar.

Entegrasyon yöntemini baştan seçin. ERP ile konuşmanın iki yolu var: ERP'nin resmi API veya entegrasyon arayüzünü kullanmak ya da doğrudan veritabanına yazmak. İlk yol biraz daha fazla hazırlık ister ama ERP sürüm güncellemelerinde ayakta kalır. Veritabanına doğrudan yazan çözümler hızlı görünür; ancak bir güncellemeyle bozulabilir ve ERP üreticisinin destek kapsamı dışına düşme riski taşır. Hangi verinin hangi sistemde asıl kayıt sayılacağını da yazılı bir tabloyla netleştirin: iş emri ERP'de, duruş nedeni üretim takip programında gibi.

Lisans maliyetleri ve hibrit mimarinin genel çerçevesi için KOBİ için ERP rehberimize, lot ve depo tarafı için stok takip programı yazımıza, proje süreci için özel yazılım geliştirme rehberimize göz atabilirsiniz. İstasyon tabletinde çalışacak bir uygulamanın bütçesine ön fikir edinmek isterseniz mobil uygulama maliyet hesaplayıcımızı kullanabilirsiniz.

Takip Verisi Artık Uyum Verisi: Gıda, SKDM ve Pil Pasaportu

Üretim kaydı uzun süre yalnızca bir iç verimlilik konusuydu. Bugün müşteriler, denetçiler ve ihracat pazarları aynı veriyi talep ediyor.

Gıda üreticileri. 5996 sayılı Kanun'un 24. maddesi, gıda ve yem işletmecilerine üretim, işleme ve dağıtımın tüm aşamalarında takip yapabilmek için bir sistem oluşturma ve talep halinde bu bilgileri Bakanlığa sunma yükümlülüğü getiriyor. Hangi hammadde partisinin hangi üretim lotuna, o lotun da hangi sevkiyata gittiğini gösteren kayıt zinciri, bu yükümlülüğün sahadaki karşılığıdır.

AB'ye demir-çelik, alüminyum, çimento veya gübre satan üreticiler. AB Sınırda Karbon Düzenleme Mekanizması (SKDM/CBAM) 1 Ocak 2026 itibarıyla kesin rejimine geçti. Avrupa Komisyonu 14 Ağustos 2026'da AB dışındaki tesis işletmecileri için on kılavuz belge yayımladı ve işletmecileri 2026 ithalatları için gerçek emisyon değerleriyle hazırlanmaya çağırdı. Ürün bazında gerçek değeri hesaplamak ise tesisin hangi üründen ne kadar ürettiğini güvenilir biçimde kaydetmesini gerektiriyor.

Batarya ve bileşen tedarikçileri. Avrupa Komisyonu'nun pil pasaportu sayfasına göre elektrikli araç, e-bisiklet, e-moped ve e-scooter pillerinde, ev tipi depolama ve endüstriyel pillerde dijital pil pasaportu 18 Şubat 2027'de zorunlu hale geliyor. Bu zincirde yer alan bileşen üreticileri, müşterilerinden gelecek ayrıntılı veri taleplerine şimdiden hazırlanmalı.

Ortak nokta şu: bu düzenlemelerin hiçbiri size belirli bir yazılım dayatmıyor. Hepsi ise güvenilir, lot bazlı ve geriye dönük sorgulanabilir üretim kaydı istiyor. Kâğıt formla bu kaydı tutmak mümkün, ama bir denetim ya da geri çağırma anında sorgulamak pratikte çok zor.

Tek Hatla Başlayan 6 Adımlı Devreye Alma Planı

Üretim takibi projeleri çoğunlukla yazılım yüzünden değil, fazla geniş başladıkları için tökezler. Aşağıdaki plan riski küçük tutar:

1. Adım: Tek darboğazı seçin. Bütün fabrika yerine en çok şikâyet aldığınız hattı ya da makine grubunu seçin.
2. Adım: Mevcut durumu ölçün. İki hafta boyunca mevcut formlarla duruş ve fire kayıtlarını toplayın. Böylece karşılaştırma yapabileceğiniz bir başlangıç noktanız olur.
3. Adım: Kodları sahayla birlikte yazın. Duruş ve fire neden listelerini ustabaşı ve operatörlerle birlikte hazırlayın. Masada yazılan liste sahada karşılık bulmaz.
4. Adım: Yalnızca üç kaydı dijitale taşıyın. Başla/bitir, miktar ve neden. Pano, bildirim ve raporlar bu veri oturduktan sonra gelsin.
5. Adım: ERP bağlantısını tek yönde başlatın. Önce iş emirlerini ERP'den okuyun. Üretim ve tüketimi geri yazmayı veri güvenilir hale geldikten sonra açın.
6. Adım: Genişlemeden önce karar verin. Pilot hattaki verinin toplantılarda gerçekten konuşulduğunu gördükten sonra ikinci hatta geçin.

Eğitim adımını küçümsemeyin. Deloitte'un aynı araştırmasında 600 yöneticinin üçte birinden fazlası, çalışanları akıllı üretimin potansiyelinden yararlanacak beceri ve bilgiyle donatmayı en büyük endişesi olarak gösterdi. Operatörün "bu ekran işimi kolaylaştırıyor" demediği bir sistem, ne kadar iyi kodlanırsa kodlansın boş kalır.

Örnek senaryo: Bursa'da CNC tezgâhları ve pres hattıyla çalışan 45 kişilik bir otomotiv yan sanayi üreticisini düşünün. Muhasebe ve e-belge süreçleri ERP'de sorunsuz yürüyor. Sorun, müşteriye verilen terminlerin tutmaması ve fire nedenlerinin bilinmemesi. Doğru ilk adım yeni bir ERP projesi değil: pres hattına iki tablet, iş emri etiketlerine barkod, preslere vuruş sayacı ve iş emirlerini ERP'den okuyan hafif bir web paneli. İlk ayın sonunda sistem duruşların hangi nedenlerde toplandığını gösterir ve ikinci hatta geçme kararını bu veriye dayandırırsınız.

Finansman tarafında da bir seçenek var. KOSGEB'in KOBİ Dijital Dönüşüm Destek Programı, NACE koduna göre C-İmalat sektöründe faaliyet gösteren küçük ve orta büyüklükteki işletmelerin makine, teçhizat, yazılım ve donanım yatırımları için kullandığı kredinin faiz giderine geri ödemesiz destek sağlıyor. Kredi limiti işletme başına 1 milyon TL ile 20 milyon TL arasında. Başvuru döneminin açık olup olmadığını ve güncel koşulları programın resmi sayfasından kontrol edin.

Sıkça Sorulan Sorular

Üretim takip programı ile ERP arasındaki fark nedir?

ERP; sipariş, satın alma, stok ve muhasebeyi yöneterek ne üretileceğini planlar. Üretim takip programı ise planın sahadaki gerçekleşmesini operasyon, istasyon ve dakika seviyesinde kaydeder. İkisi rakip değil tamamlayıcıdır; ISA-95 modelinde ERP 4., üretim operasyonları yönetimi 3. seviyede yer alır.

Ücretsiz üretim takip programı veya Excel yeterli olur mu?

Tek makineli ya da birkaç kişilik bir atölyede Excel tabanlı bir üretim takip formu başlangıç için yeterli olabilir. Birden fazla vardiya, operasyon bazlı fire ve lot izlenebilirliği devreye girdiğinde tablo dosyaları eş zamanlı kullanımı, kayıt geçmişini ve anlık raporlamayı taşıyamaz.

OEE nasıl hesaplanır?

OEE; kullanılabilirlik, performans ve kalite oranlarının çarpımıdır. Örneğin %87,5 kullanılabilirlik, %83,3 performans ve %95 kalite oranına sahip bir makinenin OEE değeri yaklaşık %69 olur. Hesabın anlamlı olması için duruş nedenlerini ve sağlam parça sayısını güvenilir biçimde kaydetmeniz gerekir.

Fire oranı nasıl hesaplanır?

Fire oranını bulmak için fire miktarını kullanılan toplam malzeme miktarına bölüp 100 ile çarparsınız. Oran tek başına aksiyon üretmediği için fireyi operasyon ve neden koduyla birlikte kaydetmek gerekir; böylece kaybın hangi kalıptan, vardiyadan veya malzemeden geldiği görünür.

Eski makinelerden otomatik veri almak mümkün mü?

Evet, çoğu durumda mümkün. Veri çıkışı olmayan eski makinelerde basit bir sayaç sensörü ve küçük bir kontrolcü, çalışma/duruş sinyalini ve parça sayısını verebilir; yeni tezgâhlarda ise OPC UA gibi standart protokoller kullanılır. Duruşun nedenini yine operatör seçer.

Tekstil gibi fason ağırlıklı üretimde takip nasıl yapılır?

Fason üretimde kritik kayıt, işin firmadan çıkış ve dönüş anıdır: gönderilen miktar, dönen sağlam miktar, fire ve termin. Fason atölyeye basit bir mobil ekran ya da barkodlu sevk akışı vermek, kesimden sevkiyata kadar lotun kaybolmasını önler. Bu tür değişken akışlar, hazır paketlerin en çok zorlandığı alandır.

Üretim takip yazılımı için KOSGEB desteği var mı?

KOSGEB'in KOBİ Dijital Dönüşüm Destek Programı, C-İmalat sektöründeki küçük ve orta büyüklükteki işletmelerin yazılım ve donanım dahil yatırım kredilerinin faiz giderine geri ödemesiz destek sağlıyor. Başvuru dönemi ve koşullar değişebildiği için karar öncesinde KOSGEB'in resmi program sayfasını kontrol edin.

Operatörler sisteme veri girmek istemezse ne yapmalı?

Direnç çoğunlukla ekranın zahmetli olmasından kaynaklanır. Kayıt akışını üç dokunuşa indirin, duruş ve fire neden listelerini operatörlerle birlikte hazırlayın ve toplanan verinin vardiya toplantılarında gerçekten kullanıldığını gösterin. Verinin işe yaradığını gören ekip kaydı sahiplenir.

Üretim takibi, bir yazılım satın alma kararından önce bir kayıt disiplini kararıdır. Hangi dört kaydı tutacağınızı belirleyin, fireyi nedeniyle birlikte ölçün, OEE panosunu duruş kodları oturduktan sonra açın ve tek bir hatta sonuç görmeden genişlemeyin. Bu sırayı izleyen bir tesis, hangi çözüm tipini seçerse seçsin veriye dayalı karar vermeye başlar.

Master Web olarak mevcut ERP'nizi değiştirmeden çalışan üretim takip panelleri, istasyon tablet uygulamaları ve ERP entegrasyonları geliştiriyoruz. Hattınızı birlikte inceleyip size uyan kapsamı çıkaralım: web yazılım hizmetlerimizi inceleyin veya bizimle iletişime geçin.